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GB48005—2026

轨道车辆用玻璃安全技术要求

Safetytechnicalspecificationofglazingmaterialsforrollingstock

2026-01-28发布 2026-08-01实施

目 次

GB 48005—2026

前 言

本文件按照 GB/T1.1—2020《标准化工作导则 第1部分:标准化文件的结构和起草规则》的规定起草。

请注意本文件的某些内容可能涉及专利。本文件的发布机构不承担识别专利的责任。 本文件由中华人民共和国工业和信息化部提出并归口。

引 言

轨道车辆用玻璃是城市轨道车辆等装备的重要组成部分,其安全性和可靠性直接关系到人民生命财产安全、轨道交通系统稳定运行以及公共交通运输行业的健康发展。

本文件是对 GB14681.2—2006《机车船舶用电加温玻璃 第2部分:机车电加温玻璃》与 GB18045—2000《铁路车辆用安全玻璃》两项标准强制性安全技术要求的整合。重点针对GB14681.2—2006中机车电加温玻璃安全的强制性条款,以及GB18045—2000中保障人体健康与人身财产安全的通用强制性要求,进行了整合与优化。整合过程遵循"安全底线不降低、技术要求不弱化、适用范围全覆盖"的原则,保留两项标准中视野、电热、力学、碎片及逃生等安全性能指标的强制性要求,剔除非强制性内容,统一技术指标表述与试验方法适配性,确保标准的科学性、可操作性与时效性。

轨道车辆用玻璃安全技术要求

1 范围

本文件规定了轨道车辆用玻璃的安全技术要求、试验方法和判定规则。 本文件适用于铁路及城市轨道交通车辆驾驶室和乘客车厢的前窗玻璃、侧窗玻璃和车内玻璃。

2 规范性引用文件

下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中,注日期的引用文件,仅该日期对应的版本适用于本文件;不注日期的引用文件,其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件。

• GB/T531.1 硫化橡胶或热塑性橡胶 压入硬度试验方法 第1部分:邵氏硬度计法(邵尔硬度)
• GB/T2410 透明塑料透光率和雾度的测定
• GB/T3930 测量电阻用直流电桥
• GB/T10000—2023 中国成年人人体尺寸
• GB/T13978 数字多用表

3 术语和定义

下列术语和定义适用于本文件。

3.1

前窗玻璃 windscreen

安装于轨道车辆驾驶室前部,用于检查列车前方轨道状况和行车信号的玻璃。

3.2

侧窗玻璃 bodysidewindowglass

安装于轨道车辆驾驶室或乘客车厢侧面,为驾驶员或乘客提供车厢侧面视野的玻璃。

3.3

车内玻璃 interiorglass

用于车厢内隔断或分隔的玻璃。

3.4

应急窗玻璃 emergencywindowglazing

安装于轨道车辆侧面,用于驾驶员、乘务员或乘客检查列车两侧状况,且紧急情况下能够迅速破坏,以提供紧急出口的玻璃。

3.5

钢化玻璃 temperedglass

经热处理工艺,在表面形成压应力层,力学强度和耐热冲击强度得到提高,且破碎后具有特殊的碎片状态的玻璃。

3.6

夹层玻璃 laminatedglass

两层或者多层无机玻璃或有机玻璃由一层或者多层中间层粘合而成的玻璃。

GB48005—2026

3.7

电加温玻璃 electricallyheatedglass

中间嵌有电热丝或导电膜等加热元件的夹层玻璃。

3.8

飞弧 flashingarc

电加温玻璃通电加热时,因导电介质(电热丝或导电膜)的不连续或汇流条和框架之间渗入水分而出现的电弧光。

4 安全技术要求

4.1 通则

• 4.1.1 前窗玻璃应采用夹层玻璃或电加温玻璃,侧窗玻璃应采用中空玻璃、夹层玻璃或钢化玻璃,车内玻璃应采用钢化玻璃或夹层玻璃。
• 4.1.2 安全技术要求包括视野安全要求、电热安全性能要求、力学安全性能要求、碎片安全性能要求和逃生安全性能要求。前窗玻璃、侧窗玻璃和车内玻璃应满足表1所列的安全技术要求。

表1 安全技术要求

4.2 视野安全性能

4.2.1 透光率

前窗玻璃主视野区透光率应不小于70%。

4.2.2 光学畸变

前窗玻璃光学畸变最大值应不大于表2的规定值。

表2 光学畸变要求

4.2.3 副像偏离

前窗玻璃副像偏离最大值应不大于表3的规定值。

表3 副像偏离要求

4.3 电热安全性能

4.3.1 绝缘电阻

电加温玻璃各绝缘部位间绝缘电阻应不小于50MΩ。

4.3.2 耐电热冲击

按5.3.2试验过程中,电加温玻璃不应出现飞弧现象。试验后,电加温玻璃不应出现脱胶、气泡等缺陷,电阻或功率应满足设计要求、视野安全性能应满足4.2要求。

4.3.3 耐电热性

按5.3.3试验过程中,电加温玻璃不应出现飞弧现象。试验后,电加温玻璃不应出现脱胶、气泡等缺陷,电阻或功率应满足设计要求、视野安全性能应满足4.2要求。

4.4 力学安全性能

4.4.1 抗飞弹冲击

按5.4.1试验后,冲击体不应穿透前窗玻璃试样,同时试样应保持在框架内。

4.4.2 防飞溅

有防飞溅层设计的产品应进行此项试验。按5.4.2试验后,冲击产生的飞溅物不应在受试铝箔表面产生痕迹。

4.4.3 抗软体冲击

轨道车辆侧窗和车内玻璃(行李架玻璃除外)应进行抗软体冲击试验,冲击高度为1.2m。

GB48005—2026

侧窗玻璃:采用夹层或中空玻璃时,按5.4.3试验后,软体不应穿透侧窗玻璃;采用钢化玻璃时,按5.4.3试验后,若玻璃碎裂,则每块试样最大的10块碎片质量的总和不应超过相当于65cm²面积的质量,保留在框内的任何无贯穿裂纹的玻璃碎片的长度不应超过120mm。

车内玻璃:采用夹层玻璃时,按5.4.3试验后,软体不应穿透夹层玻璃;采用钢化玻璃时,按5.4.3试验后,若玻璃碎裂,则每块试样最大的10块碎片质量的总和不应超过相当于65cm²面积的质量,保留在框内的任何无贯穿裂纹的玻璃碎片的长度不应超过120mm。

4.4.4 抗钢冲击

4.4.4.1 侧窗玻璃

按5.4.4试验后,侧窗玻璃不应被钢球穿透。

4.4.4.2 车内玻璃

4.4.4.2.1 对于夹层玻璃,按5.4.4试验后,应符合下列要求: a) 钢球不可穿透试样; b) 冲击反面剥离碎片的质量小于20g。 注:钢化夹层玻璃、弯型夹层玻璃及原片玻璃板3片以上的夹层玻璃可不进行此项试验。

4.4.4.2.2 对于钢化玻璃,试样不应被破坏。

4.4.5 抗鸟撞冲击

车辆最高运行/设计速度不小于200km/h时,前窗玻璃应具有抗鸟撞冲击性。抗鸟撞冲击性试验后,前窗玻璃不应破裂。

4.5 碎片安全性能

侧窗和车内用钢化玻璃碎片应符合表4的规定。取3块产品进行试验,3块产品均应符合表4的规定,当有1块产品不符合时,允许追加3块产品进行试验,追加的产品均应符合规定。

表4 钢化玻璃碎片

4.6 逃生安全性能

应急窗玻璃进行逃生试验时,应满足以下要求: a) 形成完整紧急出口的时间应不大于2min; b) 对于乘客场所应急窗,紧急出口的尺寸应不小于700mm×600mm; c) 对于司机室和工作人员应急窗,应提供最小尺寸不小于400mm,面积不小于2000cm²的紧急出口。

5 试验方法

5.1 通则

如果检验项目对试样性能不产生影响,则该试样可以用来继续进行其他项目的试验。当用特制品作为试样时,特制品应是与产品同厚度、同材料、在同一工艺条件下生产出来的。

5.2 视野安全性能

5.2.1 透光率

以前窗玻璃制品或特制品为试样,竖直角度放置后按附录B规定的方法进行试验。

5.2.2 光学畸变

以前窗玻璃制品为试样,以实际安装角度放置后按附录C规定的方法进行试验。

5.2.3 副像偏离

以前窗玻璃制品为试样,以实际安装角度放置后按附录D规定的方法进行试验。

5.3 电热安全性能

5.3.1 绝缘电阻

以电加温玻璃制品为试样,按附录E中E.1规定的方法进行试验。

5.3.2 耐电热冲击

以电加温玻璃制品为试样,试验温度为-50 ℃±2 ℃,按E.2规定的方法进行试验。

5.3.3 耐电热性

以电加温玻璃制品为试样,试验环境温度为20 ℃±5 ℃,试验电压为额定电压的1.2倍,按E.3规定的方法进行试验。

5.4 力学安全性能

5.4.1 抗飞弹冲击

5.4.1.1 试样

以前窗玻璃制品或特制品作为冲击试样,样品最小尺寸为1000mm×700mm。

5.4.1.2 冲击体速度

冲击体速度(vₚ)应由设计要求规定,设计要求没有规定vₚ时,根据公式(1)或公式(2)选择vₚ。试验时,应在距离冲击点2.5m范围内检测冲击体速度,冲击体速度偏差应在0km/h~10km/h范围内。 设计速度不大于160km/h的轨道车辆,按公式(1)的冲击体速度冲击试样。 $v_{\rm p} \geqslant (2 \times v_{\rm max}) \qquad (1)$ 式中: vₚ ———冲击体速度,单位为千米每小时(km/h); vₘₐₓ ———轨道车辆设计速度,单位为千米每小时(km/h)。

设计速度大于160km/h的轨道车辆,按公式(2)的冲击体速度冲击试样。 $v_{\rm p} \geqslant (v_{\rm max} + 160) \qquad (2)$ 式中: vₚ ———冲击体速度,单位为千米每小时(km/h); vₘₐₓ ———轨道车辆设计速度,单位为千米每小时(km/h)。

5.4.1.3 试验步骤

按附录F规定的方法进行试验。取2块试样进行试验,其中1块试样在0 ℃±0.5 ℃下进行试验,1块试样在20.0 ℃±5.0 ℃下进行试验,2块试样均应符合4.4.1的要求,试样的安装角度应与实车安装角度一致。以前窗玻璃制品作为冲击试样时,应有能模拟实车安装的工装。

5.4.2 防飞溅

按5.4.1进行抗飞弹冲击试验时,用厚度不大于0.15mm,尺寸为1000mm×700mm的铝板,垂直放置于试样后方距离冲击点水平距离500mm处,试验后拍照记录铝板表面是否有飞溅产生的痕迹。

5.4.3 抗软体冲击

以侧窗玻璃或车内玻璃制品为试样,按附录G规定的方法进行试验。

5.4.4 抗钢球冲击

5.4.4.1 试样

侧窗玻璃:以侧窗制品为试样。 车内玻璃:以300mm×300mm为试样。

5.4.4.2 试验装置

侧窗玻璃试验应使用图1所示支撑架。支撑架可用木框制成,a、b分别为试样长度和宽度尺寸,且a>b,支撑架置于距试样长边边缘a/10处。车内玻璃试验使用如图2所示支撑架。钢球质量为500g,质量偏差为0g~+10g,表面光滑。 标引符号说明: a———试样长度; b———试样宽度。

图1 侧窗玻璃落球冲击试验用支撑架示意图

图2 落球试验用支撑架 标引序号说明: 1———橡胶板(厚度3mm); 2———橡胶板(厚度3mm,宽度15mm,硬度A50); 3———样品(宽度l₁为300mm); 4———上框(外宽l₂为290mm,内宽l₃为260mm,高度h₁为23mm); 5———下框(厚度15mm,高度h₂为23mm); 6———钢箱(厚度10mm,高度约130mm); 7———钢板(厚度12mm,宽度l₄为350mm)。

5.4.4.3 试验步骤

试验步骤如下。 a) 试验前试样应在23 ℃±2 ℃的温度下存放4h以上。 b) 试样水平放置在支撑架上,接触部位用符合GB/T531.1规定的硬度为邵尔A50的橡胶条垫衬;试样为非对称结构夹层玻璃时,冲击面应为组成夹层玻璃较薄单片一侧;试样为侧窗中空玻璃时,冲击面为车辆外侧一侧,冲击点放置2mm±0.5mm毛毡。 c) 将钢球按表5规定高度自由落下,冲击点距试样中心≤25mm。 d) 每块试样仅冲击1次,检验判定:车内/侧窗钢化玻璃不破坏;车内夹层玻璃钢球不穿透、反面剥离碎片＜20g;侧窗中空/夹层玻璃钢球不穿透。

表5 钢球下落高度

5.4.5 抗鸟撞冲击

选用1.8kg±0.03kg鸟弹。以前窗玻璃制品作为试样,试样温度为20℃±5℃,根据列车设计/最高运行速度确定鸟弹速度,按附录F规定的方法进行试验。

5.5 碎片安全性能

5.5.1 试样

以车内钢化玻璃或侧窗钢化玻璃制品作为试样。

5.5.2 试验装置

曝光和晒图装置或其他可以清晰显示和清点碎片的仪器设备,尖端曲率半径为0.20 mm±0.05mm的小锤或冲头。

5.5.3 试验步骤

试验步骤如下: a) 将试样放在相同形状和尺寸的第2块试样上,在两块试样之间放上能够完全覆盖试样的感光纸,并用透明胶带纸沿周边粘牢; b) 在试样的中心位置用小锤或冲头进行冲击,使试样破碎; c) 感光纸应在冲击后10s内开始曝光,且应在冲击后3min内结束; d) 晒图后,除去周边20mm 和以冲击点为圆心半径75mm 的部分,从图中选择碎片最大的部分,使用50mm×50mm 计数框,横跨计数框边缘碎片按0.5计数; e) 厚度大于4mm 玻璃,50mm框不足40片时,改用100mm×100mm计数框统计碎片。

5.6 逃生安全性能

试验车窗数应不小于2。应至少由一位男性和一位女性使用供乘客使用的安全破窗工具进行试验。男、女试验人员身高应分别不高于 GB/T10000—2023中18岁~70岁成年静态人体尺寸P50中位数:男性1687mm、女性1572mm。

进行试验时,可以将玻璃单元或车窗单元紧固在试验框架上。无须将需要试验的玻璃单元或车窗单元安装在车体上。该试验不要求在整车上进行。

6 判定规则

6.1 单项判定

各项安全性能检验项目的单项判定按附录A 的规定进行。

6.2 综合判定

当各单项安全性能均符合要求时,判定该产品安全性合格,否则为不合格。

附 录 A (规范性) 检验项目的单项判定规则

各安全性能检验项目的单项判定规则应符合表A.1的规定。

表A.1 检验项目的单项判定规则

附 录 B (规范性) 透光率试验方法

B.1 样品

若使用特制品,则其尺寸应不小于100mm×100mm,且应与制品具有相同的材料、结构和制作工艺。特制品也可以直接从制品上相应试验区域切取。

B.2 试验设备

试验设备应符合GB/T2410要求,光源和光检测器输出混合光经滤光后为C光源。也可以使用等效光学系统。

B.3 试验步骤

a) 无腐蚀清洁剂擦拭样品至无肉眼污渍; b) 设备预热至稳定; c) 空载校准:透光率100%、雾度0; d) 样品紧贴积分球入射窗口; e) 依次采集τ₁入射光通量、τ₃透射光通量; f) 无内置程序按公式计算τ,内置程序直接读数,精度0.1%。

表B.1 仪器动作顺序

B.4 试验数据处理

$\tau = \frac{\tau_3}{\tau_1} \times 100$ 式中: τ——透光率,%； τ₃——通过样品总透射光通量； τ₁——入射光通量。

附 录 C (规范性) 光学畸变试验方法

C.1 试验设备

a) 投影仪:焦距≥90mm,相对孔径1/2.5,镜头前10mm设φ8光阑; b) 幻灯片:暗底圆斑阵列,测量误差≤5%; c) 平整无反光白色屏幕; d) 样品支架:可实车安装角摆放、可水平垂直移动旋转; e) 游标卡尺,精度≥0.02mm。

C.2 试验环境

暗室、无杂光干扰。

C.3 试验步骤

a) l₁=l₂=4000mm±100mm布置投影仪、样品、屏幕; b) 无样品时标准圆斑直径D=8mm; c) 样品按实车角度固定; d) 全域扫描圆斑最大变形Δd=max(|D₁-8|,|D₂-8|); e) 光学畸变Δα=Δd/(0.29·l₂),单位分('),保留1位小数。

附 录 D (规范性) 副像偏离试验方法

D.1 试验设备

准直望远镜仪(准直镜+望远镜)、可调节样品支架。

D.2 试验步骤

a) 调整准直镜、望远镜间距; b) 准直镜投射极坐标无限远亮斑; c) 望远镜黑斑遮挡主亮斑,清晰读取刻度; d) 样品置于光路、实车安装角固定; e) 读取最亮副像极坐标数值即为副像偏离(单位分)。

D.3 试验数据处理

望远镜观测到主像外最亮副像极坐标读数为最终副像偏离值。

附 录 E (规范性) 电学性能试验方法

E.1 绝缘电阻

E.1.1 试验设备

500V/1000V兆欧表或绝缘电阻测试仪,精度≥1.0级。

E.1.2 试验程序

a) 样品清洁,20℃±5℃、湿度40%~80%放置24h; b) 绝缘橡胶平台放置样品; c) 表笔/摇表分别连接加热接线与边框读取电阻。

E.2 耐电热冲击

E.2.1 试验设备

0500V可调稳压电源、GB/T13978数字多用表、GB/T3930直流电桥、-70150℃低温箱(误差±0.5℃)。

E.2.2 试验程序

a) 20℃±5℃、40%~80%环境放置12h; b) 外观检查记录气泡、脱胶等缺陷; c) 低温箱保温2h(-50℃±2℃); d) 额定最大电压通电30min,全程观察飞弧; e) 冷却至室温复检外观、电阻、绝缘电阻。

E.3 耐电热性

E.3.1 试验设备

0~500V稳压电源、数字多用表、直流电桥。

E.3.2 试验程序

a) 20℃±5℃、40%~80%放置12h; b) 清洁、外观预检记录缺陷; c) 施加额定电压持续加热1h,观察飞弧; d) 冷却后复检外观、电阻、绝缘电阻。

附 录 F (规范性) 抗冲击试验

F.1 安全预防措施

试验区域隔离、发射前清场;设备防护;试验后清理、消杀鸟弹残留物。

F.2 试验装置

F.2.1 基本组成

发射系统、测速系统、试验靶架、温控、位移应变、高速摄像、防飞溅铝箔支架。

F.2.2 基本要求

F.2.2.1 铝弹

1000g±10g 2A11铝合金冲击体,前端半圆形。

F.2.2.2 鸟弹

试验前1h制备,1.8kg±0.03kg,可注水配重,仅允许剪翅膀/腿减重,聚乙烯/布袋包裹。

F.2.3 试验方法

1. 冲击速度 抗鸟撞:速度=车辆最高运行速度+20km/h；抗飞弹按5.4.1.2。
2. 冲击点:试样中部,安装角不低于实车角度。
3. 试样温度、安装匹配标准对应条款。
4. 气炮距试样≥3m,测速装置距冲击点≤2.5m。
5. 预校炮压,弹速偏差≤±3%方可正式试验。
6. 流程:预检外观→工装固定→布置铝箔/摄像→温控调温→装填冲击体→充气发射→记录。

附 录 G (规范性) 抗软体冲击试验

G.1 软体结构及冲击和试验安装要求

冲击体:总50kg皮革袋,填充φ3mm玻璃球,球体φ400mm,总高600mm,底部φ120mm,顶部4吊环,外覆玻纤尼龙带。 工装:100×100铝型材框架,3mm厚邵尔A70橡胶垫,M20螺栓扭矩≥30N·m。

G.2 试验步骤

a) 20℃±5℃放置4h; b) 冲击点限制在试样中心φ40mm范围; c) 必要时预破碎车外侧玻璃; d) 软体悬挂稳定后释放,下落高度1.2m; e) 每块试样仅冲击1次; f) 检查软体是否穿透玻璃。

来源

https://openstd.samr.gov.cn/bzgk/std/newGbInfo?hcno=6B1CEFE60F3961ECED44A43E9769260A